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總結是指對某一階段的工作、學習或思想中的經驗或情況加以總結和概括的書面材料，通過它可以全面地、系統地了解以往的學習和工作情況，不如我們來制定一份總結吧。總結怎么寫才不會流于形式呢？下面是小編整理的模具學習總結，希望對大家有所幫助。
模具學習總結1
“天下難事，必成于易”是我在讀完張高工《攻堅克難，提高模具設計制造水平-記來廠兩周年工作小結》后直接印在腦中的一句話。文中展現的是前輩做工作的態度，字里行間，真真切切的記敘，表達的是高老對公司的情感。告訴我們無論什么樣的崗位，無論做著什么樣的工作，都要發揮最大的能力，做出最大的貢獻。今天我們共同體會一下張工的工作小結，發現他被賦予了更深刻的內涵，那就是愛崗敬業，無私奉獻，三人行則必有我師；要不恥下問，要多鉆，要多問，要多思。作為后輩，作為基層管理干部，除了敬仰之情，更多的還是慚愧。怎樣才能像張高工一樣業有所成？怎樣在自己的崗位上發光發熱？從張高工的事跡中我總結出三點，一是要勤學，二是善思，三是能行。
勤學，就是一個從無到有、從零到整、從整到精的過程，也就是不斷的完善自己知識的儲備，完整自己崗位涉獵面。作為機電設備部一名基層管理干部，尤其要注重自己知識積累，擴大自己的知識面，那么勤學就顯得尤為重要。不僅要熟知設備性能、工作特點、部件作用等，還要懂得設備工作原理，維修維護知識。古人云“業精于勤荒于嬉”，勤學方能專精，專精才能成事，所以勤學是業成的根基。 張高工已古稀之人，潛心研究，勤勤懇懇，撐起模具的半邊天，就是最好的例子。
善思，是“勤學”的升華。張高工能夠在兩年時間內發表論文十余篇，形成具有一定規模的模具研發和生產體系，就在于他的善思。思考，是解決設備維修問題的關鍵，善思則是提升品質的核心要素。對于設備故障，要多費心多思考，多學多問。用最實際最有效的`方法解決問題。只有不斷的分析問題，總結所學，才能更好的搞好設備維修工作。“學然后能行，思然后有得”，說的就是這樣一個道理。
能行，即能勝任，做得好。年過七旬的張高工，在常人看來，本應是放棄放下繁重的工作，好好享受生活。但他卻“不服老”，能夠應我公司的邀請，愿意指導年輕人。張高工以古稀之身尚能積極工作，正待而立之年的我們又怎能放縱自己？“能行”不只是一句口號，而是行動。設備問題重在維護保養，而不在維修，如何搞好設備的預防性維護保養才是關鍵。設備的維護保養搞好了，設備的故障率就會大幅度減少，生產阻隔、維修成本都會降低；遇到高新設備故障，要多動腦筋，多鉆研，著實解決問題；在現用設備，要多提出想法，進行技術改造，節約生產、維修成本，提高設備工作效率；用實際行動證明我們的保障能力。
在今后的工作中，我們要多向張高工學習，要在自己崗位上發光發熱。用鐵棒磨成針的精神，搞好設備維修維護保養工作，確保生產設備運行正常。
模具學習總結2
根據實習安排，與技術經理崔吉國一起學習了解了模具一期的生產情況。進入模具一期生產車間，首先接觸的是加工中心。加工中心主要包括工裝加工與模具加工，分為制一、制二、制四組，機器有44臺，品牌主要為DMC、DMU、沙迪克、Mazak、Johnford、阿其爾夏米爾、Carvo系列，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。
加工中心學習了一小時，了解了部分機器生產的產品及流程；進入鉗工車間后，首先映入眼簾的是一張張工作臺，經歌爾之翼及相關同事介紹，鉗工車間主要包括工裝鉗工與熱模鉗工，鉗工一般是模具生產的最后一道工序，負責模具毛邊及其他瑕疵的修正工作；放電車間是清一色的沙迪克機器，一共18臺，主要通過電能轉化熱能，腐蝕加工物，達到模具成型目的`。
精加工車間主要包括線切、銑床、磨床、鉆床等。線切主要分為慢走絲與快走絲，一共14臺機器，有一臺油割13臺水割，機器品主要為蘇州三光與沙迪克系列，主要通過對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件。
學習過程中，了解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發流程一般分為接單、設計、模具制造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM編程、文件控制等，模具制造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。試模階段則是根據客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。
在歌爾最先接觸的是模具方面的招聘，銑床、車床、磨床、EW、KEW方面
技工類人員的面試都接觸了一部分。在部門主管提問的時候，很多問題都搞不懂，機械類知識的水平還停留在初中階段。通過這次對模具一期的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，為以后招聘工作的順利開展打下了一定基礎。
模具學習總結3
通過6天的模具學習訓練，對于模具有了初步的認識，模具制造流程&工藝有了進一步感受，模具基本結構也通過強化訓練逐漸熟悉，針對模具問題點&維修對策從模具技工師傅那里學習到了很多經驗。為幾天努力和未來更進一步做學習總結報告。
一、注射模具基本結構總結有以下八部分：
1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我們通常所說的前、后模CORE，也是與產品聯系最緊密的部位；
2.澆注系統：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等；
3.導向機構：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位；
4.側向分型與抽芯機構：當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等；
5.推出機構：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等；
6.溫度調節系統：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道；
7.排氣系統：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙；
8.支撐零件：用來安裝固定或支撐成型零部件以及前述各部分機構的零部件。 對于基本結構的作用與組成模塊，已經熟悉認識，并將進一步掌握運用，結合模具公司對我司產品提出BUG進行分析整理，思量有利于加工制造的'機構方案。
二、拆模準備事項：
注射模具在正常使用過程中，由于正常&意外磨損&非正常狀態，以及在注塑過程中出現的各種異�，F象，都需修模解決。
1、弄清模具損壞的程度；
2、參照修模樣板，分析維修方案；
3、度數：當對模具進行維修，在很大程度上是在無圖紙條件下進行的，而維修的原則為“不影響塑件的結構、尺寸”，這就要求修模技工在設計到尺寸改變時應先拿好數再作下一步工作。
1、標示：當修模技工拆下導柱，司筒、頂針、鑲件、壓塊等，特別是有方向要求的，一定要看清在模胚上的對應標示，以便在裝模時對號入座。
在此過程中，須留意兩點： 1、標示符必須唯一，不得重復；2、未有標示的模具鑲件，必須打上標示字符；
2、防呆：在易出現錯裝的零部件作好防呆工作及保證在裝反的情況下裝不進去；
3、擺放：拆出的零部件需擺放整齊，螺絲、彈簧、膠圈等應用膠盒裝好；
4、保護：對型芯、型腔等精密零件要作好防護措施，以防他人不小心碰傷。"
三、模具設計生產步驟如下：
四、修模問題點總結
修模常見問題點：毛邊、壓傷、刮傷、脫料不正常、模具嚴重磨損、困氣、漏水、表面傷痕、粘模 、毛刺、段差、水路不通、油缸壞漏油、患油等等。
修模工作對于工作環境&細節部分注意：
1、修模/拋光的工作臺一定要每刻都是干凈的、整齊的。
2、模具上所拆下的零件一定要用盒子裝好放齊,有利于避免少裝，漏裝，裝錯等存在安全隱患。之前，很多模具就因為存在以上問題導致模板損傷裂掉等問題。
3、應依修模步驟進行，不可違章。
對于造成問題點的原因&解決方案，下面做一些總結闡述：
1. 毛邊，造成原因：
① 模具間隙過大或不均勻。
�、� 模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利。
�、� 模具磨損。
④ 凸模進入凹模太深。
�、� 導向結構不精密或操作不當。
解決方案：①、重新調整模具間隙。
②、合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
�、�、研磨模具或鑲件。
�、�、調整凸模進入凹模深度。
�、�、檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
2. 壓傷、刮傷，造成原因：
�、�、模具有油污、廢屑,導致壓傷。
②、模具表面不光滑。
③、模具表面硬度不夠。
�、�、材料應變而失穩。
⑤、跳廢料。
�、�、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷。
解決方案：
�、� 需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。
�、�、應提高模具表面光潔度。
�、邸⒈砻嫘桢冦t、滲碳、滲硼等處理。
�、�、減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
�、荨μ鴱U料的模具進行維修。
�、蕖⑿栊薷幕蚪档湍＞叨ㄎ�,教育作業人員作業時輕拿輕放。
3. 脫料不正常，造成原因：
�、�、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當。 ②、導柱與導套間隙過大。
③、凹模有倒錐。
�、�、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正。
⑤、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗。
解決方案：
�、佟⒄{整脫料板與凸模配合間隙，調整脫料板設置不當。
�、凇⒎敌藁蚋鼡Q導柱導套。
�、�、修整凹模。
④、修整漏料孔。
�、荨⒓皶r更換彈簧。
4.模具嚴重磨損，造成原因：
�、佟⒓皶r更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理（偏小）,增加下模間隙。
�、�、保養、使用不當。
�、堋⑷心シ椒ú划�，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,采用小的吃刀量,足量的冷卻液并經常清理砂輪。
解決方案：
�、�、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
�、�、檢查模具間隙是否不合理（偏�。�,增加下模間隙。
③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。
④、采用小的吃刀量,足量的冷卻液并經常清理砂輪。
5.困氣，造成原因：
�、倌＞呔群芎茫中兔妗㈨敆U、滑塊間隙都保證的太好了。
�、跈C器問題。
�、踑.模具密封，氣體出不去。
b.成型壓力小，射速太快，氣體難以排出。
c.模溫度不穩定，射膠余量欠缺。
解決方案：
�、衮炞C時模具問題，則在模具關鍵位置增開排氣。
②若是機器問題則及時保養維護
�、廴簪佗诙颊�，則：
a.在產品沒有毛邊的情況下，盡可能的將模具調松。
b.背壓大一些，射速慢一些。
c.模溫保持穩定，射膠余量保持穩定。
修模總結未完善，加工&使用過程中會出現模具活動部分干涉；返修缺肉等等模仁內出現的問題。其他各系統，也會導致塑件在生產中產生各種問題，除了合適的五大成型條件控制合格成品，更需要合格模具成為成型母體，所以合格模具在注射成型中占有至關重要的作用。
模具學習總結4
根據學習安排，這兩天到模具部了解模具的生產過程。由于自己以前不是學這方面的專業，也沒從事過相關的工作，學習起來稍微有點困難，也不知道從何入手，工人師傅們讓我先從熟悉機器開始熟悉。從相關人員那里得知，我們的的設備每年大概能生產500套模具。
首先接觸的是加工中心。加工中心機器有4臺，分別是2臺群基CHV1020，一臺發那科T14IEE，1臺阿奇夏米爾HSM500，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。
其次分別主要了解了線切、銑床、磨床、鉆床等其他設備。共有12臺銑床、1臺大錐床、一臺小錐床、1臺車床、1臺鋸床、9臺火花機、2臺穿孔機、3臺線切割機。線切主要分為慢走絲與快走絲。機器品主要為xx系列，主要通過對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件。學習過程中，了解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發流程一般分為接單、設計、模具制造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM編程、文件控制等，模具制造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。模具制造階段主要分為組裝、打孔、切割、打磨等過程，試模階段則是根據客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。模具的加工要經過開料、開框、開粗、銅公、線切割、電腦鑼、電火花等工藝過程。
注塑成型模具結構組成可分為下列幾部分：有注塑產品的成型部分，合模導向部分，產品的推出部分，型芯抽出部分，模具體的加熱和冷卻部分，模具體的支撐部分和澆注、排氣通道等。
�。�1）成型部分：
即是注塑成型模具組裝合模后直接形成注塑產品的型腔部分組成零件，有凸模、凹模、型芯、桿和鑲塊等。
�。�2）合模導向部分：
是為了使動、定模具合模時能正確對準中心軸線而設置的零部件，有導柱、導向孔套或斜面錐形件等。
（3）注塑產品推出部分：
是把成型的注塑產品從注塑成型模具腔中推出用的零部件，有頂出桿、固定板、推板和墊塊等。
�。�4）型芯抽出部分：
注射成型帶有凹坑或側孔的注塑產品脫模時，先抽出凹坑、側孔成型用的型芯機構零件，如經常應用的斜導柱、斜滑塊和彎銷等抽芯機構。 模具體的加熱和冷卻部分 是指適應注塑產品注塑成型工藝溫度的控制系統，如電阻加熱板、棒及其電控元件；冷卻部分用循環冷卻水管等。
�。�5）注塑成型模具體支撐部分：
是指為了模具體能正常工作的`輔助零件，如動、定模墊板、定位圈、吊環和各種緊固螺釘等。
�。�6）澆鑄融料道：
是指能把經噴嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通常可分為主流道、分流道、襯套口（澆道）和冷料槽等幾部分。
�。�7）排氣孔：
是指能使模具腔內空氣排出的部分。一般小型注塑產品可不用專設排氣孔，型腔內空氣可從各配合件的間隙中排出；對于大型注塑產品用注塑成型模具，則一定要設置排氣孔。
在模具部也見到了實體的二板模和三板模，從外觀上而言，最大的差異在于三板模的上背板及母板之間多了一塊脫料板，起進膠分流和分型時將料頭與產品分離并從灌嘴來出，使物料自動分離作用。二板模優點是充型快，壓力小，補縮能力強，適用于粘度高，流動性差的塑料，壓力損失少；缺點是封澆時間長，周期慢，內應力大對塑件影響大，難切除。三板模優點是剪切，摩擦，降粘，便于充型，紋理清晰效率周期快，減少內應力，防止變形破裂，對制品影響少，易切除；缺點是注射壓力要高補編能力小，壓力降低，對熱敏性塑料易分解變色，縮孔，凹陷！
模具的流道有熱流道和冷流道之分。冷流道的優點是易于使用，生產成本和維修成本低，也能很好地滿足某些美觀需求。缺點是冷流道系統在每次開模時都會造成浪費，在注塑成型零部件時會造成原料的大量浪費，對于更多型腔的系統，冷流道可能也不盡如人意。在多型腔的情況下，澆口的塑料會超過注塑成型部分的總量。這時候，澆口的冷卻時間會超過注塑成型部分的冷卻時間，使得模具使用者的循環時間受澆口冷卻時間的控制，這種加工情況是很難令人滿意的。熱流道的優點是：縮短制件成型周期、節省塑料原料、減少費品，提高產品質量 、消除后續工序，有利于生產自動化。同時熱流道的缺點也很明顯，如：如果模具價格高而生產數量少則可能體現不出其價格優勢；樹脂滯留在歧管和熱噴嘴內時容易劣化；改換樹脂或改換顏色時一般比較費時間。
澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體的通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否，直接關系到塑件能否完好的高質量地注射成型。按澆口的結構形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式。
�。�1）直接澆口：
既是主流道澆口。 塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，因兒具有流動阻力小，流動流程短及補給時間長等特點。但是也有一定的缺點如進料處有較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形，由于澆口較大驅除澆口痕跡較困難，而且痕跡較大，影響美觀。所以這類澆口多用于注射成型大，中型長流程深型腔筒型或翹型塑件。
�。�2）中心澆口：
當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內澆口就開設在該澆口處，同時中心設置分流錐，這種類型的澆口。實際上這是直接澆口的一種特殊形式，具有直接澆口的一系列優點，而克服了直接澆口易產生縮孔，變形等缺陷。
�。�3）側澆口：
側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充滿模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口寬度與厚度可以調節熔體的剪切剪切速率及澆口的凍結時間。這類澆口可根據塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，因此它是應用較廣泛的。優點如下：由于澆口截面小，減小澆注系統的澆注系統塑料的消耗量，去除澆口容易，痕跡不明顯。缺點：有熔接痕存在，注射壓力損失較大，使深型腔塑件的排氣不利。
�。�4）環行澆口：
對型腔填充采用圓環形進料形式的澆口稱為環行澆口。特點進料均勻，圓周上各處流速大致相同，流動狀態好，型腔中的空氣容易排除，熔接痕可以避免。環行澆口主要用于成型圓筒型無底塑件，但是澆注系統耗料較多，澆口去除困難，澆口痕跡明顯。
通過這次在模具部的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，雖然了解的不是很透徹，但是為以后進一步深入的學習的順利開展打下了一定基礎。
模具學習總結5
模具學習周報
通過6天的模具學習訓練，對于模具有了初步的認識，模具制造流程&工藝有了進一步感受，模具基本結構也通過強化訓練逐漸熟悉，針對模具問題點&維修對策從模具技工師傅那里學習到了很多經驗。為幾天努力和未來更進一步做學習總結報告。
一、注射模具基本結構總結有以下八部分：
1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我們通常所說的前、后模core，也是與產品聯系最緊密的部位；
2.澆注系統：熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道，可分為：主流道、分流道、澆口、冷料井等；
3.導向機構：確定前、后模合模時的相對位置，一般有導柱、導套，必要的情況上，頂出部分也需導柱、導套定位；
4.側向分型與抽芯機構：當膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的結構時就得使用行位，常見的形式：滑塊、斜頂、抽芯等；
5.推出機構：就是將膠件從模具中頂出的裝置，常用的有：頂針、頂板、司筒等；
6.溫度調節系統：為滿足注塑成形工藝對模具溫度的要求，在前后模所加的冷卻水道；
7.排氣系統：常見的排氣形式有兩種：排氣槽、成形零部件間隙；
8.支撐零件：用來安裝固定或支撐成型零部件以及前述各部分機構的零部件。 對于基本結構的作用與組成模塊，已經熟悉認識，并將進一步掌握運用，結合模具公司對我司產品提出bug進行分析整理，思量有利于加工制造的'機構方案。
二、拆模準備事項：
注射模具在正常使用過程中，由于正常&意外磨損&非正常狀態，以及在注塑過程中出現的各種異�，F象，都需修模解決。
1、弄清模具損壞的程度；
2、參照修模樣板，分析維修方案；
3、度數：當對模具進行維修，在很大程度上是在無圖紙條件下進行的，而維修的原則為“不影響塑件的結構、尺寸”，這就要求修模技工在設計到尺寸改變時應先拿好數再作下一步工作。
1、標示：當修模技工拆下導柱，司筒、頂針、鑲件、壓塊等，特別是有方向要求的，一定要看清在模胚上的對應標示，以便在裝模時對號入座。
在此過程中，須留意兩點： 1、標示符必須唯一，不得重復；2、未有標示的模具鑲件，必須打上標示字符；
2、防呆：在易出現錯裝的零部件作好防呆工作及保證在裝反的情況下裝
不進去；
3、擺放：拆出的零部件需擺放整齊，螺絲、彈簧、膠圈等應用膠盒裝好；
4、保護：對型芯、型腔等精密零件要作好防護措施，以防他人不小心碰傷。
三、模具設計生產步驟如下：
四、修模問題點總結
修模常見問題點：毛邊、壓傷、刮傷、脫料不正常、模具嚴重磨損、困氣、漏水、表面傷痕、粘模 、毛刺、段差、水路不通、油缸壞漏油、患油等等。
修模工作對于工作環境&細節部分注意：
1、修模/拋光的工作臺一定要每刻都是干凈的、整齊的。
2、模具上所拆下的零件一定要用盒子裝好放齊,有利于避免少裝，漏裝，裝錯等存在安全隱患。之前，很多模具就因為存在以上問題導致模板損傷裂掉等問題。
3、應依修模步驟進行，不可違章。
對于造成問題點的原因&解決方案，下面做一些總結闡述：
1. 毛邊，造成原因：
�、� 模具間隙過大或不均勻。
�、� 模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利。
③ 模具磨損。
�、� 凸模進入凹模太深。
�、� 導向結構不精密或操作不當。
解決方案：①、重新調整模具間隙。
②、合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
�、�、研磨模具或鑲件。
�、堋⒄{整凸模進入凹模深度。
⑤、檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
2. 壓傷、刮傷，造成原因：
�、�、模具有油污、廢屑,導致壓傷。
�、凇⒛＞弑砻娌还饣�
③、模具表面硬度不夠。
�、�、材料應變而失穩。
�、�、跳廢料。
�、�、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷。
解決方案：
�、� 需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。
�、凇岣吣＞弑砻婀鉂嵍取�
�、�、表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
�、蕖⑿栊薷幕蚪档湍＞叨ㄎ�,教育作業人員作業時輕拿輕放。
3. 脫料不正常，造成原因：
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當。 ②、導柱與導套間隙過大。
�、邸寄Ｓ械瑰F。
�、�、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正。
⑤、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗。
解決方案：
�、�、調整脫料板與凸模配合間隙，調整脫料板設置不當。
�、�、返修或更換導柱導套。
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�、�、修整漏料孔。
⑤、及時更換彈簧。
4.模具嚴重磨損，造成原因：
�、�、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
�、�、檢查模具間隙是否不合理（偏�。�,增加下模間隙。③、保養、使用不當。
�、堋⑷心シ椒ú划�，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,采用小的吃刀量,足量的冷卻液并經常清理砂輪。
解決方案：
�、�、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
�、�、檢查模具間隙是否不合理（偏�。�,增加下模間隙。
③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。
�、�、采用小的吃刀量,足量的冷卻液并經常清理砂輪。
5.困氣，造成原因：
�、倌＞呔群芎茫中兔�、頂桿、滑塊間隙都保證的太好了。
�、跈C器問題。
�、踑.模具密封，氣體出不去。
b.成型壓力小，射速太快，氣體難以排出。
c.模溫度不穩定，射膠余量欠缺。
解決方案：
�、衮炞C時模具問題，則在模具關鍵位置增開排氣。
�、谌羰菣C器問題則及時保養維護
③若①②都正常，則：
a.在產品沒有毛邊的情況下，盡可能的將模具調松。
b.背壓大一些，射速慢一些。
c.模溫保持穩定，射膠余量保持穩定。
修�？偨Y未完善，加工&使用過程中會出現模具活動部分干涉；返修缺肉等等模仁內出現的問題。其他各系統，也會導致塑件在生產中產生各種問題，除了合適的五大成型條件控制合格成品，更需要合格模具成為成型母體，所以合格模具在注射成型中占有至關重要的作用。
模具學習總結6
一個月的外出學習，收獲頗豐，同時也感到肩上的壓力很大，很有一種危機感，一種被改革的潮流所淘汰、被其他學校所超越的危機感。
一、學習時間為期一個月
12月9日有幸被派遣到鎮江江蘇大學學習模具的制作與設計，這門專業在我們學校還未開設，但是確與好多專業息息相關，比如機電、數控、汽車制造與維修專業。因此我懷揣著對這門專業的期待到了江蘇大學學校學習
二、下面我對學習的心得體會做如下的概要
模具是一種技術密集、資金密集型產品，在我國國民經濟巾的地位也非常重要。模具工業已被我國正式確定為基礎產業，并在“十五”中列為重點扶持產業。由于新技術、新材料、新工藝的不斷發展，促使模具技術不斷進步，對人才的知識、能力、素質的要求也在不斷提高。
在江蘇大學的學習期間主要學習注射模的設計與制造。為了明確本方向的培養目標，我們對珠江三角洲，特別是深圳周邊地區模具企業進行了比較廣泛的社會調查，調查結果表明，用人單位要求畢業生有較高的思想品質和道德修養，愛崗敬業和較好的與人協調共事能力，要求畢業生基礎理論扎實，著重基本技能的掌握和再學習能力，要求畢業生熟練掌握外語，有一定的計算機軟件應用和開發能力。 根據調查結果分析，我們把模具專業人才培養的規格定位于：面向各類型企業，培養愛崗敬業，具備機械及各類模具設計與制造基礎知識，具有較強的再學習能力和創造能力，能在模具生產第一線從事模具設計制造、技術開發、應用研究和經營銷售的應用型工程技術和管理人才。據此把拓寬專業口徑，課程體系合理，教學內容優化、實驗研究能力強，社會適應面寬，作為本方向教學的基本指導思想，將模具設計理論、實踐與及計算機應用融合為一體。
塑料產品從設計到成型生產是一個十分復雜的過程，它包括塑料制品設計、模具結構設計、模具加工制造和塑件生產等幾個工要方面。它需要產品設計師．模具設計師、模具加工工藝師及熟練操作工人協同努力來完成，它是一個設計、修改、再設計的反復迭代、不斷優化的過程。傳統的手工設計已越來越難以滿足市場激烈競爭的需要。計算機技術的運用，正在各方面取代傳統的手工設計方式，并取得了顯著的經濟效益。
模具專業的學生要求綜合知識和實踐能力較強，它既是機械制圖、工程材料、公差配合與技術測量、塑料成型工藝與設備等技術基礎課、專業課的綜合應用，又需要了解大量的實踐經驗。計算機技術的運用，正在各方面取代傳統的手工設計方式，并取得了顯著的經濟效益。計算機技術在注射模中的應用主要表現在以下幾個方面：
(1)塑料制品的設計：基于特征的三維造型軟件為設計者提供了方便的設計平臺，而且制品的質量、體積等各種物理參數為后續的模具設計和分析打下了良妤的基礎。
(2)結構分析：利用有限元分析軟件可以對制品的強度、應力等進行分析，改善制品的結構設計。
(3)模具結構設計：根據塑料制品的形狀、精度、大小、工藝要求和生產批量，模具設計軟件會提供相應的設計步驟、參數選擇．計算公式以及標準模架等，最后給出全套模幾結構設計圖。
(4)模具開合模運動仿真：運用CAD技術可對模具開模、合模以及制品被推出的全過程進行仿真，從而檢查出模具結構設計的不合理處，并及時更正，以減少修模時間。
(5)注射過程數值分析：采用CAE方法可以模擬塑料熔體在模腔中的流動與保壓過程，其結果對改進模具澆注系統及調整注塑工藝參數有著重要的指導意義，同時還可檢驗模具的剛度和強度、制品的翹曲性、模壁的冷卻過程等。
(6)數控加工：利用數控編程軟件可模擬刀具在三維曲面上的實時加工過程并顯示有關曲面的'形狀數據，同時還可自動生成數控線切割指令、曲面的三軸，五軸數控銑削刀具軌跡等。
通過學習，在下述基本能力上得到培養和鍛煉：①塑料制品的設計及成型工藝的選擇；②一般塑料制品成型模具的設計能力；③塑料制品的質量分析及工藝改進、塑料模具結構改進設計的能力；④了解模具設計的常用商業軟件以及同實際設計的結合，三、 結束語
通過對此次的學習，我學到了以前不曾掌握的技術，一些繪圖軟件，同時又掌握了最流行的、同社會實際最靠近的設計、加工方法。對模具的制造與設計有了一定的了解和認識。
模具學習總結7
首先，我對產品與模具之間內在的聯系有了一個更加詳細的了解。模具與產品從來都是息息相關的，產品設計與模具設計是相互依存的。設計的產品通過模具讓它從思維化、圖紙化轉變成一個具體化、實物化的產品。模具設計是產品從
最初的研發走向最終的市場整個過程中非常關鍵的環節。沒有模具設計或是模具設計不成功，那么再有創意的產品設計都只能是一紙空談。模具的設計是以產品為中心展開的，目的是使模具最大可能的滿足產品在外觀和尺寸等各個方面的要求。在模具設計過程中要考慮到產品要求、生產周期、塑膠性能、成本控制等諸多方面的問題。
同樣，在設計產品的同時也要考慮到對應模具的設計。一般在保證產品功能的情況下，產品的結構和外觀的設計應盡量讓模具簡單化；其次是要注意出模角度，設計產品外觀必須注明去模角度，不要設計無法去模和難以去模的產品；此外，設計的產品的形狀和尺寸還直接關系到所設計的模具能否達到相應的壽命要求。
除了闡述模具設計與產品設計關系之外，模具設計時應注意的問題也是此次培訓的一個重點。在塑膠模具的設計中必須首先考慮到塑膠材料的縮水問題，這也是模具設計中最為關鍵，也是最難以處理的問題。由于塑膠自身的特性在注塑成型時會發生縮水現象而改變尺寸，這種現象是無法避免的。當然，塑膠材料的縮水也有著它自身的規律，只要我們掌握它的特性，不斷的積累經驗，就能將誤差控制在最小的范圍內。塑膠在注塑成型時的縮水原理按其成型結構大致可分為兩種：a、圓盤型。b、圓桶型。產品設計并不只是單一的對產品的設計，它同時還影響著該產品模具的設計，所以在產品設計時不能只著眼于產品本身要更多的考慮到相應的模具設計，尤其是設計過程中一些細節上的問題。例如在設計一些尺寸較大表面又有很多孔時要盡量允許有大公差，目的是為了很方便的修模。
另外需要注意的`問題還有譬如一些涉及到裝配的需要進行二次處理（電鍍、噴油）的外觀件，比如我們所熟悉的方煲的上蓋裝飾片，出模后就還需要進行電鍍處理來提高耐熱性能，這時膠件尺寸應相應放小，預留虛位。如：電鍍預留0.05——0.06mm、噴油預留0.070.08mm。還有一些塑膠（如PA）具有吸濕性，在注塑成型時膠件尺寸和強度會因塑膠本身的吸濕而發生較大的變化，因此在產品設計的過程中應充分考慮膠料的選擇能否滿足產品外觀和尺寸裝配的要求。
將上面所說的幾種情況歸納起來就是在設計注塑模的過程中，由于膠料自身的特性或者某些塑膠件本身結構上的特點和外觀上的要求導致在注塑成型后產品尺寸發生較大的變化或者配合尺寸出現較大的誤差，因此，在設計模具時必須根據不同的情況進行相應的變化。正所謂加膠容易減膠難，在設計模具時一定要注意到產品自身的特點。通常一個成功的設計改模次數應控制在三次以內！我們不難發現，模具不斷修改與完善的過程，其實也是一個完善產品設計的過程，很多產品外觀與結構上的改進優化都是從模具設計中反饋回的信息而完成的。
塑膠模具的制作培訓的最后一項內容是塑膠模具的制作。在這里面我了解到了模具結構、制作的材料、模具制作的設備以及加工方法等許多方面的知識。談到模具制作得首先了解到塑膠模具的結構。塑膠模在結構上一般分為兩部分，即前模和后模，也稱動模和定模。加工時前模動，后模不動。其加工過程大致為：加工時，前后模通過導柱導套配合合模，然后注入膠料，加壓使之成型，出模時，前模開，塑膠件在后模上由頂針頂出，再又機械手將其取出。
模具材料主要為鋼材，模具鋼材的規格型號則主要取決于塑膠產品的膠料、生產量、外觀要求等。一般普通膠料如：ABS、PP、PE、PA等，根據生產量和外觀要求決定選用718、718H的模具鋼；而透明材料如：PMMA、PC等則選用S316、S316H的模具鋼。由于生產量的不同，模具制作材料也會不同，模具因此又被分為軟模（<50萬）和硬模（>50萬）。模具制作的設備有：銑床、CNC、車床、磨床、鉆床、火花機、線切割等。在模具設計中，銑床一般用來進行規則形狀的加工；CNC用來進行不規則形狀的加工；車床用來加工圓柱型工件；光潔度、平面度要求高的加工用磨床；火花機與線切割加工不同于傳統的機械加工原理，它們的加工原理大致相同，都是利用電火花腐蝕來進行加工。所不同的是火花機采用與所需加工形狀相對應的電極進行電蝕，一般用于加工不規則的類盲孔結構，加工周期較長；而線切割則是利用帶電的鉬絲或銅絲（φ0x1或0x16）進行電蝕切割，主要用于切割和加工斜頂孔、頂針孔等，加工速度較火花機快。在利用電蝕原理加時中要考慮到火花間隙，火花機一般為0x1——0x2mm，線切割為0x1mm。
這次培訓我受益匪淺，不僅學到了很多模具方面的知識，對塑膠模具在理論上有了一個比較深入的了解，更重要的是這次模具培訓從側面上給予了我有關產品設計上的指導，開闊了視野，拓寬了自己的設計思維，這些對于我今后的工作都是大有裨益的。當然，要成為一名優秀的產品結構設計師，這些還是遠遠不夠的，還需要更多理論知識和實踐經驗的積累。其實產品設計與模具設計本來就是密不可分的，我希望以后能有更多關于模具或其它知識的學習機會，在學習中不斷的分析總結，積累知識，提高自己的工作能力。
根據學習安排，這兩天到模具部了解模具的生產過程。由于自己以前不是學這方面的專業，也沒從事過相關的工作，學習起來稍微有點困難，也不知道從何入手，工人師傅們讓我先從熟悉機器開始熟悉。從相關人員那里得知，我們的的設備每年大概能生產500套模具。首先接觸的是加工中心。加工中心機器有4臺，分別是2臺群基CHV1020，一臺發那科T14IEE，1臺阿奇夏米爾HSM500，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。
其次分別主要了解了線切、銑床、磨床、鉆床等其他設備。共有12臺銑床、1臺大錐床、一臺小錐床、1臺車床、1臺鋸床、9臺火花機、2臺穿孔機、3臺線切割機。線切主要分為慢走絲與快走絲。機器品主要為南京華嘉與臺灣旭正系列，主要通過對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件。
學習過程中，了解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發流程一般分為接單、設計、模具制造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM編程、文件控制等，模具制造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。模具制造階段主要分為組裝、打孔、切割、打磨等過程，試模階段則是根據客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。模具的加工要經過開料、開框、開粗、銅公、線切割、電腦鑼、電火花等工藝過程。
注塑成型模具結構組成可分為下列幾部分：有注塑產品的成型部分，合模導向部分，產品的推出部分，型芯抽出部分，模具體的加熱和冷卻部分，模具體的支撐部分和澆注、排氣通道等。
（1）成型部分：即是注塑成型模具組裝合模后直接形成注塑產品的型腔部分組成零件，有凸模、凹模、型芯、桿和鑲塊等。
�。�2）合模導向部分：是為了使動、定模具合模時能正確對準中心軸線而設置的零部件，有導柱、導向孔套或斜面錐形件等。
（3）注塑產品推出部分：是把成型的注塑產品從注塑成型模具腔中推出用的零部件，有頂出桿、固定板、推板和墊塊等。
�。�4）型芯抽出部分：注射成型帶有凹坑或側孔的注塑產品脫模時，先抽出凹坑、側孔成型用的型芯機構零件，如經常應用的斜導柱、斜滑塊和彎銷等抽芯機構。模具體的加熱和冷卻部分是指適應注塑產品注塑成型工藝溫度的控制系統，如電阻加熱板、棒及其電控元件；冷卻部分用循環冷卻水管等。
�。�5）注塑成型模具體支撐部分：是指為了模具體能正常工作的輔助零件，如動、定模墊板、定位圈、吊環和各種緊固螺釘等。
（6）澆鑄融料道：是指能把經噴嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通�？煞譃橹髁鞯�、分流道、襯套口（澆道）和冷料槽等幾部分。
�。�7）排氣孔：是指能使模具腔內空氣排出的部分。一般小型注塑產品可不用專設排氣孔，型腔內空氣可從各配合件的間隙中排出；對于大型注塑產品用注塑成型模具，則一定要設置排氣孔。
在模具部也見到了實體的二板模和三板模，從外觀上而言，最大的差異在于三板模的上背板及母板之間多了一塊脫料板，起進膠分流和分型時將料頭與產品分離并從灌嘴來出，使物料自動分離作用。二板模優點是充型快，壓力小，補縮能力強，適用于粘度高，流動性差的塑料，壓力損失少；缺點是封澆時間長，周期慢，內應力大對塑件影響大，難切除。三板模優點是剪切，摩擦，降粘，便于充型，紋理清晰效率周期快，減少內應力，防止變形破裂，對制品影響少，易切除；缺點是注射壓力要高補編能力小，壓力降低，對熱敏性塑料易分解變色，縮孔，凹陷！
模具的流道有熱流道和冷流道之分。冷流道的優點是易于使用，生產成本和維修成本低，也能很好地滿足某些美觀需求。缺點是冷流道系統在每次開模時都會造成浪費，在注塑成型零部件時會造成原料的大量浪費，對于更多型腔的系統，冷流道可能也不盡如人意。在多型腔的情況下，澆口的塑料會超過注塑成型部分的總量。
這時候，澆口的冷卻時間會超過注塑成型部分的冷卻時間，使得模具使用者的循環時間受澆口冷卻時間的控制，這種加工情況是很難令人滿意的。熱流道的優點是：縮短制件成型周期、節省塑料原料、減少費品，提高產品質量、消除后續工序，有利于生產自動化。同時熱流道的缺點也很明顯，如：如果模具價格高而生產數量少則可能體現不出其價格優勢；樹脂滯留在歧管和熱噴嘴內時容易劣化；改換樹脂或改換顏色時一般比較費時間。澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體的通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否，直接關系到塑件能否完好的高質量地注射成型。按澆口的結構形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式。
�。�1）直接澆口：既是主流道澆口。塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，因兒具有流動阻力小，流動流程短及補給時間長等特點。但是也有一定的缺點如
進料處有較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形，由于澆口較大驅除澆口痕跡較困難，而且痕跡較大，影響美觀。所以這類澆口多用于注射成型大，中型長流程深型腔筒型或翹型塑件。
�。�2）中心澆口：當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內澆口就開設在該澆口處，同時中心設置分流錐，這種類型的澆口。實際上這是直接澆口的一種特殊形式，具有直接澆口的一系列優點，而克服了直接澆口易產生縮孔，變形等缺陷。
�。�3）側澆口：側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充滿模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口寬度與厚度可以調節熔體的剪切剪切速率及澆口的凍結時間。這類澆口可根據塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，因此它是應用較廣泛的。優點如下：由于澆口截面小，減小澆注系統的澆注系統塑料的消耗量，去除澆口容易，痕跡不明顯。缺點：有熔接痕存在，注射壓力損失較大，使深型腔塑件的排氣不利。
（4）環行澆口：對型腔填充采用圓環形進料形式的澆口稱為環行澆口。特點進料均勻，圓周上各處流速大致相同，流動狀態好，型腔中的空氣容易排除，熔接痕可以避免。環行澆口主要用于成型圓筒型無底塑件，但是澆注系統耗料較多，澆口去除困難，澆口痕跡明顯。
通過這次在模具部的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，雖然了解的不是很透徹，但是為以后進一步深入的學習的順利開展打下了一定基礎。
模具學習總結8
今年暑假，我有幸被學校派到山東輕工工程學校進行了為期20天的培訓學習。本次培訓從 7月16日 開始，到8月4號結束，在此期間我主要學習的是模具設計。通過這幾天的培訓，獲益匪淺，特別是與本身的教育教學聯系起來，深有感觸，現將心得體會總結如下：
一：教學方式新穎，學習模式獨特。
模具設計是一門專業技術課，涉及的領域多樣化，保括ug設計軟件、車床、銑床、數控車銑和加工中心以及電火花加工等，是一個相當全面的專業。因此，學習模具設計應該具有多方面的技術。由于此次培訓時間比較短，并不能全面學習，因此知識相對專一一些，所以在這次培訓中，我們重點學習了ug軟件和電火花線切割這兩門技術。
ug軟件的學習，采用的是項目教學法。通過設計一個模具的形式，將ug軟件中能夠用到的命令系統的'掌握。這種教學方式比較新穎，雖然說項目教學很早就提出了，但是真正用在教學上卻不好掌握。此次培訓采用這種方式，充分將培訓時間短、完成任務重的問題解決，使學生在極短的時間里，掌握到極多的知識。在這20多天的培訓中，我們通過幾個項目的操作練習，基本上將ug軟件的常用命令以及簡單使用掌握清楚，從而在考證考試中能夠得心應手，最終獲得中級模具工的證書。
二、理論與實踐并存。
在實踐操作的環節中，我們重點學習了電火花線切割機的操作。首先我們從書本上將理論知識系統的研讀一遍，不懂得請教老師，將理論知識更多的記在頭腦中，然后，我們又通過實際操作機床，將理論知識運用到實踐中，達到理論與實踐并存。在操作過程中，從卷絲，上絲，對刀，作圖，我們一絲不茍；在出現問題后，從發現問題、檢查問題、解決問題三方面，我們嚴肅認真；完成了一個產品后，從技術參數、產品質量、產品外觀上，我們嚴格把關。辛辛苦苦20天的培訓，我們從一個門外漢到一個初級專業手，其中的辛酸，只能自己體會，但是為了能夠學到技術，能夠真正學到知識，能夠將所學知識帶回來教給我們的學生，我們無怨無悔。
三、取長補短，服務教學。
暑假培訓，一是要能學到知識，補充自身的專業知識，使自己能夠跟上時代的腳步，使學生能夠接觸到最前沿的知識，從而為走上社會打下良好的基礎。二是能夠走出去，學習兄弟院校優秀的教學手段和教學方法，學習先進的教學理念，取長補短，為教學服務，從而更好的為學生服務。
通過此次培訓，我感覺到了自身的不足，主要體現在知識體系不健全�，F在社會大力發展制造業，從而推動了職業教育的發展，職業學校畢業生成為社會勞動力的主流，但是這些學生需要學習那些知識才能適應社會的需要？如何培養他們，才能與社會接軌，使他們能夠直接走上工作崗位？這是我們急需解決的，就是要把知識體系健全起來，學校要與社會緊密聯系起來。不斷與學生交流，與社會交流，急學生之所需，急社會之所求。健全我們的知識結構，使學校教學能夠與社會培訓教學聯系起來，真正培養與社會有用的人才。
綜上所述，僅僅是我通過此次培訓的一些心得體會，通過此次培訓，我學到了很多，認識了很多，知識層次又高了一些，相信在以后的教學中，我會更好的運用暑假培訓的成果，服務于教學，成為一名優秀的人民教師。
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